我們談到了軸的粗加工。粗加工是軸精加工的基礎。需要精加工的零件要留有足夠的加工余量，以保證正常的精加工。

精車要求高，要由熟練工人在更精密的車床上進行。如果粗車后后輪軸中心孔磨損，必須重新校正中心孔以獲得精確的加工定位基準，然后才能進行精車。

精車時一定要注意保證兩個軸承齒輪之間的尺寸，也叫肩，因為它的精度要求比較嚴格，其他軸齒輪大多以此為基準。

軸完成車削后，應研磨軸承位置、軸延伸位置和其他零件。同樣，在精車過程中，要磨削的零件應留有適當?shù)募庸び嗔?。磨削應確保加工表面滿足足夠的粗糙度要求，同時確保尺寸符合性。

對于特別大的電機軸，受限于設備的尺寸和能力控制要求，理論上應該磨削的零件應該通過精車來完成，但這必須有高的設備精度和人員操作技能來保證。

電機軸的精車

精車要求高，要由熟練工人在更精密的車床上進行。如果粗車后后輪軸中心孔磨損，必須重新校正中心孔以獲得精確的加工定位基準，然后才能進行精車。

死點安裝工件穩(wěn)定，但磨損。活動中心剛性差，但可以避免工件與中心之間的磨損。因此，移動中心廣泛應用于高轉速切削。

精車和粗車的裝夾方法大致相同。精車時，除了待磨臺階的磨削余量(0.3~0.5 mm)外，其他軸齒輪的直徑和長度均被車至圖紙規(guī)定的尺寸。端面倒角和砂輪超程槽也同時轉出。

對于小型電機，為了防止壓裝時軸的彎曲變形，在粗滾花后壓裝鐵芯，然后精車軸承位置、軸伸出位置和鐵芯外圓?；蚓囯姌旋X輪、換向器齒輪、軸齒輪、風扇齒輪等。軸承齒輪按圖紙尺寸放大0.3~0.5 mm，壓裝轉子，然后精車軸承齒輪、電樞外圓、換向器外圓等零件，保證轉子各部分同軸度。

精車時一定要注意保證兩個軸承齒輪之間的尺寸，也就是軸肩，因為它的精度要求比較嚴格，其他軸齒輪大多是以此為基準的。

提高車削生產率的方向是提高毛坯的制造精度以減少加工余量；提高車削量，減少切削次數(shù)，從而縮短切削時間和輔助時間。采用的先進技術包括高速切削、強力切削、多刀多刃加工、仿形車削等。

為了提高車削加工精度，應根據(jù)具體的加工條件，分析影響加工精度的因素，并采取相應的措施。工件和工具的夾緊應準確可靠：工藝系統(tǒng)剛度較好；刀具的刃口應仔細研磨；當切削深度和進給量較小時，切削力也較小，因此工藝系統(tǒng)的彈性變形也較小，可以提高加工表面的質量。

軸精車時，常采用較小的切削深度和走刀量，這樣可得到較高的加工精度和表面粗糙度。

軸的磨削

電機軸兩端的軸承零件和軸延伸齒輪需要更高的表面粗糙度。精車可以滿足要求，但生產率低，成本高。用半精車再磨外圓的加工方法比較經濟。磨削時，工件被推到兩個死點之間，由雞心卡盤和刻度盤驅動工件旋轉。使用死點的目的是減小中心與軸的間隙，消除振動，從而達到要求的加工精度。

磨削外圓時，通常采用縱向進給(縱向磨削法)，砂輪是主要的切削運動，工件隨工作臺直線旋轉往復運動(縱向進給)。磨削余量在多個縱向進給下磨削。每次往復行程結束時，砂輪橫向(徑向)切割?？v向磨削法的特點是精度高。對于小型電機軸，由于加工零件不長，有時采用橫向進給(橫向磨削法)。砂輪只橫向進給。砂輪的寬度應略大于被磨削部分的長度(一般大于5~10 mm)。粗磨時，橫向進給為每轉0.025 ~ 0.02mm/工件；精磨時，橫向進給為每轉0.001~0.012毫米/工件。橫向磨削法的特點是工作效率高，但外圓的圓柱度偏差大，砂輪的形狀必須用普通的金剛石刀修整。

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